ਗੈਸ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਦੀ ਇੱਕ ਬੈਲਟ ਡਰਾਈਵ ਦੇ ਨਾਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਲਨ ਇੰਜਣਾਂ ਵਿੱਚ, ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਇਸਦੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.ਇਹ ਕੰਮ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਦੀ ਮਦਦ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦਾ ਉਦੇਸ਼, ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਬਦਲਣਾ ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਦੱਸਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.
ਟਾਈਮਿੰਗ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਕੀ ਹੈ?
ਬਾਈਪਾਸ (ਸਹਿਯੋਗ, ਵਿਚਕਾਰਲਾ, ਪਰਜੀਵੀ) ਰੋਲਰ ਗੈਸ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ (ਟਾਈਮਿੰਗ) ਦੀ ਬੈਲਟ ਡਰਾਈਵ ਦਾ ਇੱਕ ਸਹਾਇਕ ਤੱਤ ਹੈ, ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਦੀ ਇੱਕ ਫਰੀ-ਰੋਟੇਟਿੰਗ ਪੁਲੀ, ਜਿਸ ਦੁਆਰਾ ਟਾਈਮਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਬਿੰਦੂ (ਜਾਂ ਬਿੰਦੂਆਂ) 'ਤੇ ਚੱਕਰ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ).
ਟਾਈਮਿੰਗ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਕਈ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਦਾ ਹੈ:
• ਕੈਮਸ਼ਾਫਟ ਪਲਲੀਜ਼ ਅਤੇ ਅਟੈਚਮੈਂਟਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬੈਲਟ ਯਾਤਰਾ (ਲੋੜੀਂਦੇ ਕੋਣ ਵੱਲ ਮੁੜਨਾ) ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ;
• ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਕਾਫ਼ੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਬੈਲਟ ਸ਼ਾਖਾਵਾਂ ਦੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ;
• ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਟਾਈਮਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ, ਗੂੰਜ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ, ਫਿਸਲਣ, ਆਦਿ;
• ਗੈਸ ਵੰਡਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ੋਰ ਦੀ ਕਮੀ।
ਟਾਈਮਿੰਗ ਬੈਲਟ ਡਰਾਈਵ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਘੱਟ ਅਕਸਰ ਦੋ, ਪਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਆਧੁਨਿਕ ਛੋਟੇ-ਆਵਾਜ਼ ਵਾਲੇ ਇੰਜਣਾਂ ਵਿੱਚ ਇਹ ਹਿੱਸੇ ਬਿਲਕੁਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਕਿਸੇ ਨੂੰ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਇਕ ਹੋਰ ਸਮਾਨ ਵਿਧੀ ਨਾਲ ਉਲਝਾਉਣਾ ਨਹੀਂ ਚਾਹੀਦਾ - ਇੱਕ ਤਣਾਅ ਰੋਲਰ.ਟੈਂਸ਼ਨ ਰੋਲਰ ਬੈਲਟ ਦਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤਣਾਅ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਫਿਸਲਣ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਇੰਜਣ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਸਤੇ ਵਿੱਚ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਦੇ ਕੰਮ ਵੀ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਬਾਰੇ ਗੱਲ ਕਰਾਂਗੇ.
ਟਾਈਮਿੰਗ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਸਾਰੇ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਉਸੇ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ.ਰੋਲਰ ਦਾ ਅਧਾਰ ਇੱਕ ਬੇਅਰਿੰਗ ਹੈ, ਜਿਸਦੀ ਬਾਹਰੀ ਰਿੰਗ 'ਤੇ ਇੱਕ ਪੁਲੀ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਬੇਅਰਿੰਗ ਰੇਡੀਏਲ ਹੈ (ਸਿਰਫ ਰੇਡੀਅਸ ਦੇ ਨਾਲ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਲੋਡਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਦਾ ਹੈ), ਬਾਲ ਜਾਂ ਰੋਲਰ, ਆਮ ਸਿੰਗਲ-ਰੋ ਜਾਂ ਚੌੜੀ ਡਬਲ-ਰੋਅ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਬੇਅਰਿੰਗ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਨੂੰ ਮੈਲ, ਧੂੜ, ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਤਰਲਾਂ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਧਾਤ ਦੇ ਢੱਕਣ ਜਾਂ ਆਸਤੀਨ ਨਾਲ ਬੰਦ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪੁਲੀ ਸਟੈਂਪਡ ਮੈਟਲ ਜਾਂ ਠੋਸ-ਕਾਸਟ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇੰਜਣ ਦੀ ਕਿਸਮ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ, ਵੱਖਰੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਵਿਆਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਬਣੀ ਇੱਕ ਪੁਲੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ:
• ਧਾਤ - ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਜਾਂ ਸਟੀਲ;
• ਪਲਾਸਟਿਕ.
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਆਸ ਦੇ ਦੋ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਟਾਈਮਿੰਗ ਡਰਾਈਵ ਦੀ ਉਦਾਹਰਨ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੋਲਰ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਧਾਤ ਵਾਲੇ ਨਾਲੋਂ ਸਸਤੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਘੱਟ ਰੌਲਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਸਮੁੱਚੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ.ਪਲਾਸਟਿਕ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਪਰ ਆਧੁਨਿਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਦਾ ਸਰੋਤ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਉਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੂਰੇ ਸੇਵਾ ਅੰਤਰਾਲ (ਬੈਲਟ ਬਦਲਣ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ) ਦੀ ਸੇਵਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਧਾਤੂ ਰੋਲਰ ਸ਼ਕਤੀਸ਼ਾਲੀ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੋਡ ਕੀਤੇ ਇੰਜਣਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਾਰੇ ਮੋਡਾਂ ਵਿੱਚ ਟਾਈਮਿੰਗ ਡਰਾਈਵ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਲਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤਹਾਂ (ਰੇਸਵੇਅ) ਵਾਲੀਆਂ ਪਲਲੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ:
• ਨਿਰਵਿਘਨ - ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਬੇਨਿਯਮੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹਨ;
• ਕੋਰੇਗੇਟਿਡ - ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਥੋੜੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਖੰਭੇ ਹਨ, ਇਹ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਬੈਲਟ ਨਾਲ ਪੁਲੀ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ;
• ਦੰਦਾਂ ਵਾਲਾ - ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਟ੍ਰਾਂਸਵਰਸ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਲੈ ਕੇ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਮੁਫਤ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੀ ਪੁਲੀ ਹੈ।
ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਕੋਰੇਗੇਟਿਡ ਪੁਲੀ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੋਵਾਂ ਦੇ ਬਣਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਸਿਰਫ ਧਾਤ - ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਦੰਦਾਂ ਵਾਲਾ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ
ਸਮੂਥ ਅਤੇ ਗਰੂਵਡ ਰੋਲਰ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ ਕਿ ਬੈਲਟ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਪਿਛਲੇ (ਸਮੁਦ) ਪਾਸੇ ਨਾਲ ਢੱਕ ਲਵੇ।ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਬੈਲਟ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ (ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ) ਪਾਸੇ ਨਾਲ ਢੱਕਦਾ ਹੈ।ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੇ ਰੋਲਰਾਂ ਨੂੰ ਦੂਜੀ ਨਾਲ ਬਦਲਣਾ ਅਸਵੀਕਾਰਨਯੋਗ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਪੂਰੇ ਸਿਸਟਮ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੰਜਣ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਪੁਲੀਜ਼, ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਦੇ ਦੋ ਸੰਸਕਰਣ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ:
• ਜ਼ੋਰਦਾਰ ਕਾਲਰ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ;
• ਜ਼ੋਰਦਾਰ ਕਾਲਰ ਨਾਲ.
ਦੂਜੇ ਕੇਸ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਜਾਂ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸੇ ਪੁਲੀ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀ ਉਚਾਈ ਦੇ ਕਾਲਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਤਿਲਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ।ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਰੋਲਰਾਂ 'ਤੇ, ਕਾਲਰ, ਇੱਕ ਨਿਯਮ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ, ਪੁਲੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਯੂਨਿਟ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਟੈਂਪ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟ ਜਾਂ ਮੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰਾਂ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਜਾਂ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਕਾਲਰ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਯੋਗ ਰਿੰਗਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੰਜਣ 'ਤੇ ਰੋਲਰ ਸਥਾਪਤ ਹੋਣ 'ਤੇ ਮਾਊਂਟ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਇੰਜਣ 'ਤੇ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਦੋ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ:
• ਸਿੱਧੇ ਇੰਜਣ ਬਲਾਕ ਨੂੰ;
• ਇੱਕ ਵੱਖਰੀ ਬਰੈਕਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ।
ਪਹਿਲੇ ਕੇਸ ਵਿੱਚ, ਇਸਦੇ ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਾਲਾ ਰੋਲਰ ਇੰਜਨ ਬਲਾਕ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਲੇਟਫਾਰਮ 'ਤੇ ਟਿਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਬੋਲਟ (ਵਧੇ ਹੋਏ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਵਾਸ਼ਰ ਦੁਆਰਾ) ਨਾਲ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।ਦੂਜੇ ਕੇਸ ਵਿੱਚ, ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਬਰੈਕਟ 'ਤੇ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ, ਦੋ ਜਾਂ ਦੋ ਤੋਂ ਵੱਧ ਬੋਲਟਾਂ ਨਾਲ ਇੰਜਣ ਬਲਾਕ 'ਤੇ ਮਾਊਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਟਾਈਮਿੰਗ ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰਸ ਦੀ ਚੋਣ, ਬਦਲੀ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ
ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ - ਇਹ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਟਾਈਮਿੰਗ ਬੈਲਟ ਅਤੇ ਟੈਂਸ਼ਨ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸੇ, ਇੱਕ ਨਿਯਮ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ, ਇੱਕ ਕਿੱਟ ਵਿੱਚ ਵੇਚੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦੇ ਲਈ ਇੱਕ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੇਖਣ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ.ਬੈਲਟ ਅਤੇ ਰੋਲਰਸ ਖਰੀਦਣ ਵੇਲੇ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੰਜਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀਆਂ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਚਿਤ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਕੈਟਾਲਾਗ ਨੰਬਰਾਂ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਕੁਝ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਰੋਲਰ ਵਿਗੜ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਫੇਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਬਹੁਤੇ ਅਕਸਰ, ਬੇਅਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੰਜਣ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰੀ ਸ਼ੋਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.ਰੋਲਰ ਪੁਲੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਅਕਸਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ।ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੇ ਲਈ ਤੁਹਾਨੂੰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀਆਂ ਹਿਦਾਇਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਹਿੱਸਾ ਖਰੀਦਣ ਅਤੇ ਇਸ ਖਾਸ ਕਾਰ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਲਈ ਨਿਰਦੇਸ਼ਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.
ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਬਾਈਪਾਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਹਿੱਸਾ ਸੇਵਾ ਅੰਤਰਾਲ ਦੌਰਾਨ ਆਮ ਤੌਰ' ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਨਹੀਂ ਬਣਦਾ.
ਹੈੱਡਲੈਂਪ ਦੇ ਸਰੀਰ ਅਤੇ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਇਸ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਲੈਂਪਾਂ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਨਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਜੋ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਹੋਰ ਰੋਸ਼ਨੀ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਅਸਵੀਕਾਰਨਯੋਗ ਹੈ (ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਅਪਵਾਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ), ਇਹ ਹੈੱਡਲਾਈਟ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਵਾਹਨ ਨਿਰੀਖਣ ਪਾਸ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗਾ।
ਕਾਰ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਚੋਣ, ਬਦਲੀ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਮੁੱਦੇ
ਨਵੇਂ ਆਪਟਿਕਸ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ, ਪੁਰਾਣੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿਚ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਆਦਰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੁਹਾਨੂੰ ਉਸੇ ਮਾਡਲ ਦੀ ਹੈੱਡਲਾਈਟ ਖਰੀਦਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.ਜੇ ਅਸੀਂ ਧੁੰਦ ਦੀਆਂ ਲਾਈਟਾਂ ਜਾਂ ਸਰਚਲਾਈਟਾਂ ਅਤੇ ਸਰਚਲਾਈਟਾਂ ਬਾਰੇ ਗੱਲ ਕਰ ਰਹੇ ਹਾਂ ਜੋ ਕਾਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਸਨ, ਤਾਂ ਇੱਥੇ ਤੁਹਾਨੂੰ ਕਾਰ 'ਤੇ ਇਹਨਾਂ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ (ਉਚਿਤ ਬਰੈਕਟਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ, ਆਦਿ) ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਵੱਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਅੱਜ, ਉਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਸੰਸਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ - ਟਰਨ ਸਿਗਨਲ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ (ਚਿੱਟੇ) ਅਤੇ ਪੀਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਾਲ।ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਪੀਲੇ ਮੋੜ ਦੇ ਸਿਗਨਲ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਾਲ ਹੈੱਡਲਾਈਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਬਲਬ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਲੈਂਪ ਖਰੀਦਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਚਿੱਟੇ ਮੋੜ ਦੇ ਸਿਗਨਲ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਹੈੱਡਲਾਈਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਪੀਲੇ (ਅੰਬਰ) ਬਲਬ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਲੈਂਪ ਖਰੀਦਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਕਾਰ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਅਤੇ ਮੁਰੰਮਤ ਲਈ ਨਿਰਦੇਸ਼ਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਸੇ ਨਿਰਦੇਸ਼ਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.ਸਰਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਕੰਮ ਇੱਕ ਸਕ੍ਰੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ - ਇੱਕ ਲੰਬਕਾਰੀ ਪਲੇਨ ਜਿਸ 'ਤੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹਨ, ਜਿਸ 'ਤੇ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਕੰਧ, ਗੈਰੇਜ ਦਾ ਦਰਵਾਜ਼ਾ, ਵਾੜ, ਆਦਿ ਇੱਕ ਸਕ੍ਰੀਨ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਯੂਰੋਪੀਅਨ-ਸ਼ੈਲੀ ਦੀ ਲੋਅ ਬੀਮ (ਅਸਮਮਿਤ ਬੀਮ ਦੇ ਨਾਲ) ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਲਾਈਟ ਸਪਾਟ ਦੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਬਿਲਕੁਲ ਹੇਠਾਂ ਸਥਿਤ ਹੈ।ਇਸ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ:
h = H–(14×L×H)/1000000
ਜਿੱਥੇ h ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੇ ਧੁਰੇ ਤੋਂ ਸਪਾਟ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ ਤੱਕ ਦੀ ਦੂਰੀ ਹੈ, H ਸੜਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਤੱਕ ਦੀ ਦੂਰੀ ਹੈ, L ਕਾਰ ਤੋਂ ਸਕ੍ਰੀਨ ਤੱਕ ਦੀ ਦੂਰੀ ਹੈ, ਮਾਪ ਦੀ ਇਕਾਈ ਹੈ ਮਿਲੀਮੀਟਰ
ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਲਈ, ਕਾਰ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਤੋਂ 5-8 ਮੀਟਰ ਦੀ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਕਾਰ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਇਸ ਦੀਆਂ ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ, h ਦਾ ਮੁੱਲ 35-100 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਉੱਚ ਬੀਮ ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਰੋਸ਼ਨੀ ਦੇ ਚਟਾਕ ਦਾ ਕੇਂਦਰ ਹੈੱਡਲੈਂਪ ਦੇ ਆਪਟੀਕਲ ਧੁਰੇ ਅਤੇ ਘੱਟ ਬੀਮ ਲਾਈਟ ਸਪਾਟ ਦੀ ਸਰਹੱਦ ਤੋਂ ਲਗਭਗ ਅੱਧੀ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਸਥਿਤ ਹੈ।ਨਾਲ ਹੀ, ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੇ ਆਪਟੀਕਲ ਧੁਰੇ ਪਾਸਿਆਂ ਤੋਂ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਅੱਗੇ ਵੱਲ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
ਹੈੱਡਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਕਾਰ ਨੂੰ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਰੋਸ਼ਨੀ ਉਪਕਰਣ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੋਣਗੇ ਜੋ ਮਿਆਰਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਵਿੱਚ ਗੱਡੀ ਚਲਾਉਣ ਵੇਲੇ ਸੜਕ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਗਸਤ-22-2023